Study+on+welded+seam+recognition+using+circular+laser+vision+sensor

３２８

ＣＨＩＮＥＳＥＯＰＴＩＣＳ

ＬＥＴＴＥＲＳ／Ｖ０１．５，Ｎｏ．６／Ｊｕｎｅ

１０，２００７

Ｓｔｕｄｙ

ｏｎ

ｗｅｌｄｅｄｓｅａｍｒｅｃｏｇｎｉｔｉｏｎｕｓｉｎｇ

●

●

ｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒＶｌＳｌｏｎＳｅｎＳｏｒ

Ｐｅｉｑｕａｎ

１

Ｘｕ（徐培全）１，ＸｉｎｈｕａＴａｎｇ（唐新华）２，ＲｉＮａ（娜日）３，ａｎｄ

２

Ｓｈｕｎ

Ｙａｏ（姚舜）２

２０１６２０

ＣｏｌｌｅｇｅｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＳｈａｎｇｈａｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ

Ｓｃｉｅｎｃｅ，Ｓｈａｎｇｈａｉ

ＷｅｌｄｉｎｇＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＩｎｓｔｉｔｕｔｅ．Ｓｈａｎｇｈａｉ

Ｊｊａ０Ｔｏｎｇ

Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｓｈａｎｇｈａｉ２０００３０

ＢｕＭｎｅｓｓ

３ＳｃｈｏｏｌｏｆＣｏｍｐｕｔｅｒ＆Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ

Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＳｈａｎｇｈａｉＳｃｈ００１．Ｓｈａｎｇｈａｉ２００２３５

ＲｅｃｅｉｖｅｄＮｏｖｅｍｂｅｒ１，２００６

ａｒｃｗｅｌｄｉｎｇｓｙｓｔｅｍｂａｓｅｄｏｎｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｉｓｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．Ａｆｔｅｒｉｍａｇｅ

ｄｅ—ｎｏｉｓｉｎｇ，ｉｍａｇｅｓｅｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ，ａｎｄｉｍａｇｅｔｈｉｎｎｉｎｇ，ｔｈｅｒｅｌａｔｉｏｎｏｆｄｅｐｔｈｖａｌｕｅｏｆｗｏｒｋｐｉｅｃｅａｎｄｏｆｆ－ａｘｉｓａｎｇｌｅ７，ｔｈｒｅｅ－ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ（３Ｄ）ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ，ａｎｄｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓａｒｅｃａｒｒｉｅｄｏｕｔ．Ｆｉｎａｌｌｙ，ｔｈｅｅｒｒｏｒｆｏｒｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｓｙｓｔｅｍｉｓａｎａｌｙｚｅｄ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔ１１３Ｄｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎｃａｌｌｂｅｏｂｔａｉｎｅｄｕｓｉｎｇ

Ａｎｏｖｅｌｖｉｓｕａｌｒｏｂｏｔｉｃ

ｐｒｏｐｏｓｅｄｖｉｓｕａｌｒｏｂｏｔｉｃａｒｃｗｅｌｄｉｎｇｓｙｓｔｅｍａｎｄｔｈｅｒｅａｌ－ｔｉｍｅｓｅａｔｌｌｔｒａｃｋｉｎｇｉｓｒｅａｌｉｚｅｄ；２）ｔｈｅｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｅｒｒｏｒｉｓｓｍａｌｌｅｎｏｕｇｈｆｏｒｇａｓｔｕｎｇｓｔｅｎａｒｃｗｅｌｄｉｎｇ（ＧＴＡｗ）ｐｒｏｃｅｓｓ，ａｎｄｔｈｉｓｓｙｓｔｅｍｃａｎｂｅｕｓｅｄｆｏｒｓｅａｍｌｏｃａｔｉｏｎａｎｄｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｏｒｓｅａｌｎｆｉｎｄｅｒ．

ｔｈｅ

ＤＣ昭ｃｏｄｅｓ：１００．０１００．０８０．００８０．

Ａ

ｒａｐｉｄｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｉｎｃｏｍｐｕｔｅｒｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙａｎｄｒｏｂｏｔｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｈａｓｇｒｅａｔｌｙｐｒｏｍｏｔｅｄｔｈｅａｕｔｏｍａｔｉｅ－ｉｔｙｏｆｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ．Ｔｈｅｒｅｗｅｒｅｍａｎｙｆａｃｔｏｒｓｔｈａｔｉｎｆｌｕｅｎｃｅｄｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｑｕａｌｉｔｙ，ｗｈｉｃｈｎｏｔｏｎｌｙｉｎｃｌｕｄｅｔｈｉｃｋｎｅｓｓｏｆｔｈｅｍａｔｅｒｉａｌｓｔｏｂｅｗｅｌｄｅｄ，ｔｈｅｃｈｅｍｉｃａｌｅｌｅ—

ｃｏｍｐｕｔｅｓｔｈｅｌｏｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｗｉｔｈｒｅｓｐｅｃｔｔｏｔｈｅｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒ．Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｆｏｒｖａｒｉ－ａｔｉｏｎｓｉｎｐａｒｔｏｒｊｏｉｎｔｇｅｏｍｅｔｒｙ，ｔｈｉｓｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｒｅｓｕｌｔｗａｓｔｈｅｎｕｓｅｄｉｎｔｈｅｒｏｂｏｔｃｏｎｔｒｏｌｍｏｄｕｌｅｔｏｃｏｒｒｅｃｔｔｈｅ

ｗｅｌｄｉｎｇｐａｔｈ．

Ｆｏｒｈａｒｄｗａｒｅ．ｔｈｅｏｖｅｒａｌｌｓｙｓｔｅｍｗａｓｃｏｍｐｏｓｅｄｏｆｔｗｏｍｏｄｕｌｅｓ：ａｒｏｂｏｔｃｏｎｔｒｏｌｍｏｄｕｌｅａｎｄａｖｉｓｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｍｏｄｕｌｅ．Ｔｈｅｒｏｂｏｔｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｃｏｎｓｉｓｔｓｏｆｔｗｏｕｎｉｔｓ：

ｍｅｎｔｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｔｈｅｗｅｌｄｅｄｍａｔｅｒｉａｌ，ｓｕｒｆａｃｅｓｔａｔｕｓｏｆｔｈｅｗｏｒｋｐｉｅｃｅ，ｂｕｔａｌｓｏｉｎｃｌｕｄｅｓｕｃｈｐａｒａｍｅｔｅｒｓａｓ

ｗｅｌｄｉｎｇｖｏｌｔａｇｅ，ｗｅｌｄｉｎｇｓｐｅｅｄ，ｗｅｌｄｉｎｇｐａｔｈ，ａｎｄｔｈｒｅｅ－ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ（３Ｄ）ｏｆｗｏｒｋｐｉｅｃｅ，ｗｈｅｔｈｅｒｏｒｎｏｔｗｅｒｅｄｅ－ｔｅｃｔｅｄｉｎｒｅａｌｔｉｍｅ．Ｔｈｅａｕｔｏｍａｔｉｏｎａｎｄａｒｔｉｆｉｃｉａｌｉｎｔｅｌｌ［－ｇｅｎｃｅｃｏｎｔｒｏｌｏｆｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｒｅｑｕｉｒｅｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐ—

ｍｅｎｔｏｆｂｏｔｈｔｈｅｊｏｉｎｔｓｈａｐｅａｎｄｔｈｅｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｃｏｎ－ｔｒ０１．ｓｏｔｈａｔｔｈｅｒｏｂｏｔｍａｙｓｅｌｅｃｔｃｏｒｒｅｃｔｐａｔｈａｕｔｏｍａｔ［一

ｃａｌｌｙｗｈｅｎｔｈｅｄｅｖｉａｔｉｏｎｂｅｔｗｅｅｎｗｅｌｄｉｎｇｐａｔｈａｎｄａｃｔｕａｌｓｅａｍｈａｓｂｅｅｎｆｏｕｎｄ．Ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｍｅｅｔｔｈｅｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｏｆ

ｍａｉｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔａｎｄｊｏｉｎｔｓｅｒｖｏｕｎｉｔ．ＴｈｅｍａｉｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔｆＩＮＴＥＬＰｅｎｔｉｕｍＩＩＩＣＰＵｏｐｅｒａｔｉｎｇａｔ７８０ＭＨｚｌｏｐｅｒａｔｅｓｍａｊｏｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｓｕｃｈａ８ｃｏｏｒｄｉｎａｔｅｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｆｏｒｔｒａｉｅｃｔｏｒｙｃｏｎｔｒｏｌ。ｓｅｎｓｏｒｙｆｅｅｄｂａｃｋｃｏｎｔｒｏｌｆｏｒｓｅａｍｌｏｃａｔｉｏｎａｎｄｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇ，ａｎｄｓｏｏｎ．

Ｔｈｅｖｉｓｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｍｏｄｕｌｅｇｒａｂｓａｎｄａｎａｌｙｚｅｓｔｈｅｉｍ－ａｇｅｄａｔａｏｂｔａｉｎｅｄｆｒｏｍｔｈｅｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｔｏｒｅｃｏｇｎｉｚｅｔｈｅｔｙｐｅｏｆｗｅｌｄｊｏｉｎｔａｎｄｃｏｍｐｕｔｅｔｈｅｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆｔｈｅｗｅｌｄ

ａｕｔｏｍａｔｉｃｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ，ａｌｌｋｉｎｄｓｏｆｓｅｎｓｏｒｓｈａｖｅｂｅｅｎｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄ［１，引．Ａｍｏｎｇｔｈｅｍ．“ｓｐｏｔｌａｓｅｒ’’ｗａｓｔｈｅｓｉｒｅ－ｐｌｅｓｔｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔｍｅｔｈｏｄａｍｏｎｇａｃｔｉｖｅｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｓ

ａｎｄｏｔｈｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｓ．Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｌａｓｅｒｔｒｉａｎｇｕｌａｒｒｕｌｅｓ，ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｐａｔｔｅｒｎｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｓｗｅｒｅｐｕｔｆｏｒ—ｗａｒｄｔｏａｐｐｌｙｓｔｒｕｃｔｕｒｅｄｌｉｇｈｔａｎｄｓｃａｎｎｉｎｇｌｉｇｈｔｕｓｉｎｇｓｉｎｇｌｅｌａｓｅｒｓｔｒｉｐｅ，ｔｗｏｌａｓｅｒｓｔｒｉｐｅｓ，ｆｉｖｅｌａｓｅｒｓｔｒｉｐｅｓ，ａｎｄｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｓｔｒｉｐｅａｓｌｉｇｈｔｓｏｕｒｃｅ．Ｈｏｗｅｖｅｒ．‘‘ｓｐｏｔ’’ｏｒ“ｌｉｎｅ”ｔｙｐｅｌａｓｅｒｓｅｎｓｏｒｓｈａｖｅｓｕｃｈｓｈｏｒｔｃｏｍｉｎｇｓａｓｌｅｓｓｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ，ｅｘｐｌａｎａｔｉｏｎａｍｂｉｇｕｉｔｙ，ａｎｄｏｎｌｙｂｅｕｓｅｄｔｏｓｉｎｇｌｅｏｒｔｗｏｄｉｒｅｃｔｉｏｎｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇ［。一…．Ｘｕｅｔａ１．ｓｅｔｕｐａｗｈｏｌｅｏｆｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｓｙｓｔｅｍ［７Ｊ．Ｏｎｔｈｅｂａｓｉｓ，ａｎｏｖｅｌｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｗａｓｄｅｖｅｌｏｐｅｄ．Ｂａｓｅｄｏｎ“ｒａｄｉｕｓ－ｄｅｐｔｈｒｅｌａｔｉｏｎ”ｏｆｌａｓｅｒｃｏｎｅａｎｄｉｍａｇｉｎｇｌａｗｏｆ

ｊｏｉｎｔ

ｃｅｎｔｅｒ．

Ｔｈｅｐｒｉｎｃｉｐｌｅｏｆｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｗａｓｔｈａｔ：ｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｔｒａｊｅｃｔｏｒｙｗａｓｕｓｅｄａｓａａｃｔｉｖｅｌｉｇｈｔｔｏｐｒｏｊｅｃｔｏｎｔｏｔｈｅｗｏｒｋｐｉｅｃｅｔｏｂｅｗｅｌｄｅｄ，ａｎｄｗｈｅｎｔｈｅｔａｓｋｓｏｆｓｅａｍｌｏｃａ，ｔｉｏｎａｎｄｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｗｅｒｅｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｂｙｗｅｌｄｉｎｇｔｏｒｃｈ，ｔｈｅ３Ｄｏｆｗｅｌｄｍｅｎｔｃａｎｂｅｍｅａｓｕｒｅｄｂｙｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｕｓ—ｉｎｇｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎｍｏｄｅｌａｎｄｄｅｐｔｈｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎａｌｇｏｒｉｔｈｍ，ａｎｄｔｈｅｅｒｒｏｒｏｆｗｅｌｄｉｎｇｔｏｒｃｈａｎｄｗｅｌｄｍｅｎｔｃａｎｂｅｆｕｒ．ｔｈｅｒｄｅｔｅｃｔｅｄａｎｄｓｅｎｔｂａｃｋｔｏｒｏｂｏｔｇ］．Ｔｈｅｖｉｓｉｏｎ

ｓｅｎｓｏｒｓｅｎｓｏｒ

（ＣＣＤ）ｉｍａｇｅ

ｃｏｎｓｉｓｔｓｏｆｃｈａｒｇｅｃｏｕｐｌｅｄｅｖｉｃｅａｎｄｌｉｇｈｔｓｃａｎｎｉｎｇｓｙｓｔｅｍｂａｓｅｄｏｎ

ｒｏｔａｔｅｄｌｅｎｓｔｈａｔｇｅｎｅｒａｔｅｓｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｂｅａｍ，ａ１８ｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇ．１．Ｔｈｅｃａｍｅｒａｗａｓｆｉｔｔｅｄｗｉｔｈａｎａｒｒｏｗ—ｂａｎｄｏｐ—ｔｉｃａｌｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅｆｉｌｔｅｒｈａｖｉｎｇａｎａｒｒｏｗｂａｎｄｐａｓｓｏｆ０．９９ａｍｃｅｎｔｅｒｅｄａｔ６１１．４９ａｍ．Ｔｈｅｎａｒｒｏｗ—ｂａｎｄｉｎｔｅｒｆｅｒ—ｆｌｉｔｅｒｅｆｆｉｃｉｅｎｔｌｙｒｅｍｏｖｅｓｍｕｃｈｏｆｔｈｅａｍｂｉｅｎｔａｎｄ

ｗｅｌｄｉｎｇａｒｃｌｉｇｈｔ矗ｏｍｔｈｅｉｍａｇｅ．Ｔｈｅｃａｍｅｒａｃｉｒｃｕｉｔｒｙ

ｅｎｃｅ

ｃａｍｅｒａ，３Ｄｍｏｄｅｌ

ａｒｃ

ｆｏｒｆｅａｔｕｒｅｐｏｉｎｔｓｏｆｗｅｌｄｓｅａｍｓ

ｕｎｄｅｒｇａｓｔｕｎｇｓｔｅｎｗｅｌｄｉｎｇ（ＧＴＡｗ）ｐｒｏｃｅｓｓｗａｓ

ｅｓ—

ｔａｂｌｉｓｈｅｄ．Ｓｕｂｓｅｑｕｅｎｔｌｙ，ｓｅａｍｌｏｃａｔｉｏｎａｎｄｔｒａｃｋｉｎｇｉｎｒｏｂｏｔｉｃｗｅｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｃａｎｂｅｒｅａｌｉｚｅｄ．

ｐｒｏｐｏｓｅｄｓｙｓｔｅｍ，ａｎａｒｔｉｃｕｌａｔｅｄｒｏｂｏｔｗｉｔｈｓｉｘ

ｄｅｇｒｅｅｓｏｆｆｒｅｅｄｏｍｗａｓｃａｒｒｙｉｎｇａｗｅｌｄｉｎｇｔｏｒｃｈａｎｄａｖｉ－ｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｓｙｓｔｅｍ．Ｔｈｅｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｖｉｅｗｓｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｊｏｉｎｔａｈｅａｄｏｆｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｔｏｒｃｈｗｈｉｌｅｔｈｅｒｏｂｏｔｔｒａｖｅｌｓ

ｏｕｒ

Ｉｎ

ｇｅｎｅｒａｔｅｓａｎＮＴＳＣｓｔａｎｄａｒｄｖｉｄｅｏｓｉｇｎａｌｔｈａｔｗａｓｓｔｏｒｅｄｉｎｔｈｅｖｉｓｉｏｎｇｒａｂｂｅｒａｓａ７６８×５７６ａｒｒａｙｏｆ８一ｂｉｔｐｉｘｅｌ．Ｏｎｅｐｉｘｅｌｉｎｔｈｅｉｍａｇｅｐｌａｎｅｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｓａｐｐｒｏｘｉｍａｔｅｌｙ

ａｌｏｎｇｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍ．Ｔｈｅｉｍａｇｅｓｆｒｏｍｔｈｅｖｉｓｉｏｎｓｅｎ－ｓｏｒｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄｂｙａｎｉｍａｇｅｇｒａｂｂｅｒｃａｒｄａｎｄｕｓｅｄｔｏｒｅｃｏｎｓｔｒｕｃｔｔｈｅｄｉｍｅｎｓｉｏｎｓｏｆｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍ，ｗｈｉｃｈ

８．３越ｍｏｎａｆｏｃｕｓｅｄｏｂｊｅｃｔ。Ｔｈｅｓｅｎｓｏｒｆｉｅｌｄｏｆｖｉｅｗａｎｄｒｅｓｏｌｕｔｉｏｎｗｅｒｅｒｅｃｏｎｆｉｇｕｒａｂｌｅｄｅｐｅｎｄｉｎｇｏｎｔｈｅａｐ－

ｔｏ

ｐｌｉｃａｔｉｏｎｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ．Ａｓａｌｉｇｈｔｓｏｕｒｃｅ，ｔｈｅ

１０一ｍＷ

ｌａｓｅｒｄｉｏｄｅｅｍｉｔｔｉｎｇａｔ

万方数据　

１６７１—７６９４／２００７／０６０３２８－０４⑥２００７ＣｈｉｎｅｓｅＯｐｔｉｃｓ

Ｌｅｔｔｅｒｓ

Ｊｕｎｅ

１０，２００７／Ｖ０１．５，Ｎｏ．６／ＣＨＩＮＥＳＥ

ＯＰＴＩＣＳＬＥＴＴＥＲＳ

３２９

Ｆｉｇ．１．Ｃｏｎｆｉｇｕｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｖｉｓｉｏｎ

ｓｅｎｓｏｒ

ｂｙｓｃａｎｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅ．

６３５ｎｍｗａｓｕｓｅｄ．Ｔｈｅｍａｉｎａｄｖａｎｔａｇｅｏｆｉｌｌｕｍｉｎａｔｉｏｎｂｙｔｈｅｌｉｇｈｔｓｏｕｒｃｅｉｎｔｈｉｓｂａｎｄｗａｓｉｔｓｖｉｓｉｂｉｌｉｔｙａｎｄｉｎｔｅｌｌ－ｓｉｔｖ．ｗｈｉｃｈｃｏｎｓｉｄｅｒａｂｌｙｆａｃｉｌｉｔａｔｅｓｔｈｅｅａｈｂｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｓｅｎｓｏｒｉｎｔｈｅｓｔａｇｅｏｆｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｔｈｅｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒ．Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｌｙ，ｉｔｓｔｉｌｌｆａｃｉｌｉｔａｔｅｓｔｈｅｓｅｇｍｅｎｔａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｌａｓｅｒｌｉｇｈｔｆｒｏｍｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｉｍａｇｅｂｅｃａｕｓｅｍｏｓｔｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔｓｐｅｃｔｒａｌｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓｏｆｓｃａｔｔｅｒｅｄｌｉｇｈｔｆｒｏｍｔｈｅａｒｃｅｘｉｓｔｉｎｔｈｅｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔｆＵＶ）ａｎｄｖｉｓｉｂｌｅｂａｎｄｓ．Ａｌｓｏ．ｉｔｇｕａｒａｎｔｅｅｓｇｏｏｄｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎｏｆｔｈｅｌａｓｅｒｌｉｇｈｔｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｓｍｏｋｅａｎｄｆｕｍｅｇｅｎｅｒａｔｅｄｄｕｒｉｎｇｗｅｌｄｉｎｇ．Ｔｈｅｓｅｎｓｏｒｏｐｅｒａｔｅｓｏｎａｐｒｉｎｃｉｐｌｅｏｆｐｒｏｐｏｓｅｄ３Ｄｃａｌ－ｃｕｌａｔｉｏｎｍｏｄｅｌｂａｓｅｄｏｎ“ｒａｄｉｕｓ—ｄｅｐｔｈｒｅｌａｔｉｏｎｏｆｌａｓｅｒｃｏｎｅａｎｄｃａｍｅｒａａｍｐｌｉｆｉｃａｔｉｏｎｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ”．

Ｔｈｅｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｗａｓｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｉｎｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄｎｕ－ｍｅｒｉｃａｌｃｏｎｔｒｏｌ（ＣＮＣ）ｐｌａｔｆｏｒｍ，ａｎｄＩＲＢ２４００ｗｅｌｄｉｎｇｒｏｂｏｔｗａｓｕｓｅｄｔｏｈｏｌｄｏｉｌｔｈｅｐｒｏｐｏｓｅｄｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｂａｓｅｄｏｎｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒ．ＧＴＡＷｍｅｔｈｏｄｗａｓｏｐｅｒａｔｅｄ．ａｎｄｔｈｅｐａｒａｍｅｔｅｒｓｕｓｅｄｉｎｔｈｉｓｓｅｎｓｏｒｙｓｙｓｔｅｍｗｅｒｅｓｈｏｗｎｉｎＴａｂｌｅ１．

ＤｕｒｉｎｇｔｈｅｃｏｕｒｓｅｏｆｉｍａｇｅａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎＩｉｍｐｅｒｆｅｃｔｃｉｒ－ｃｕｌａｒｌａｓｅｒｔｒａｊｅｃｔｏｒｙａｌｗａｙｓａｐｐｅａｒｅｄｂｅｃａｕｓｅｏｆｔｈｅｌｉｍｉｔａｔｉｏｎｏｆｓｃａｎｎｉｎｇｍｏｔｏｒａｎｄｃｈａｒｇｅｃｏｕｐｌｅｄｄｅｖｉｃｅ

ｂａｓｅｄ

ｏｎ

１／３

ｖａｌｕｅｒａｔｈｅｒｔｈａｎ

ｍｉｄ－ｗｈｉｅ．Ｉｎｃｏｎｔｒａｓｔ

ｗｉｔｈｌｉｎｅａｒｆｉｌｔｅｒｍｅｔｈｏｄ，ｏｒｄｅｒ－ｓｔａｔｉｓｔｉｃｆｉｌｔｅｒｃｏｕｌｄｂｅｔ—ｔｅｒｓｏｌｖｅｃｅｒｔａｉｎｔｙｐｅｓｏｆｉｍａｇｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｐｒｏｂｌｅｍｓ．Ｔｈｉｓｆｉｉｔｅｒｍｅｔｈｏｄｍａｋｅｓｔｈｅｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｔｒａｊｅｃｔｏｒｙｐｅｒｆｅｃｔ．Ｉｎａｄｄｉｔｉｏｎ．ｉｔｓａｂｉｌｉｔｙｔｏｒｅｄｕｃｅｒａｎｄｏｍＤＯｉｓｅｗｉｔｈｏｕｔｂｌｕｒｒｉｎｇｅｄｇｅｓｗａｓａｓｍｕｃｈａｓａｃｏｍｐａｒａｂｌｅｌｉｎｅａｒｌｏｗｐａｓｓｆｉｌｔｅｒ．Ｔｈｅｌａｓｅｒ—ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇａｎｄｎｏｉｓｅ－ｒｅｄｕｃｉｎｇｅｆｆｅｃｔｓｔｈａｔｏｒｄｅｒ－ｓｔａｔｉｓｔｉｃｆｉｌｔｅｒｈａｓｏｎａｌｌｉｍａｇｅｄｅｐｅｎｄｏｎｔｗｏｒｅｌａｔｉｒｅｔｈｉｎｇｓ：ｔｈｅｓｐａｔｉａｌｅｘｔｅｎｔｏｆｔｈｅ

ｍａｓｋａｎｄｔｈｅｎｕｍｂｅｒｏｆＰｉｘｅｌｓｉｎｖｏｌｖｅｄｉｎｔｈｅｍｅｄｉａｎ

ｃｏｍｐｕｔａｔｉｏｎ．Ｈｅｒｅ，ｔｈｅｙｗｅｒｅｉｎｔｈｅｆｉｖｅ－ｂｙ－ｆｉｖｅｍａｓｋ，ａｎｄ９ｐｏｉｎｔｓｗｅｒｅｓｅｌｅｃｔｅｄｆｏｒｔｈｅｍａｓｋ．

ｅｘａｍｐｌｅ．ｔｈｅｏｒｉｇｉｎａｌｗｅｌｄｅｄ

ｉｍａｇｅｄｕｒｉｎｇＧ墨＆粕ｐｒｏｃｅｓｓｕｓｉｎｇｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒａｓｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｄｅｔｅｃｔｏｒｗａｓｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｄｉｎＦｉｇ．２（ａ）．Ｂｅｃａｕｓｅｏｆｔｈｅｈｉｇｈ－ｉｎｔｅｎｓｉｔｙａｒｃｌｉｇｈｔｉｎｔｅｒｆｅｒｅｎｃｅ，

ｐｒｏｃｅｓｓ

ａｓ

蹦ｎｇＧＴＡＷ

ｎｏｖｅｌｂａｒｒｉｅｒｌａｙｅｒｗａｓａｄｏｐｔｅｄｔｏｒｅｍｏｖｅｍｏｓｔｏｆｔｈｅａｒｃｌｉｇｈｔ．Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ．ｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｗａｓｓｅｐａｒａｔｅｄｉｎｔｏｔｗｏｐａｒｔｓ：ｏｎｅｗａｓｆｏｒｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｚｏｎｅ；ｔｈｅｏｔｈｅｒ

ｏｎｅ

ｗａｓ

ａｒｃ

ｌｉｇｈｔｚｏｎｅ．Ｄｅ—ｎｏｉｓｅｍｅｔｈｏｄｂａｓｅｄ

ｏｎ

３一ｌｅｖｅｌ

（ＣＣＤ）ｃａｍｅｒａ．Ｈｅｒｅ，ｗｅａｄｄｒｅｓｓｏｒｄｅｒ－ｓｔａｔｉｓｔｉｃｆｉｌｔｅｒ

Ｔａｂｌｅ１．ＳｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆＳｅｎｓｏｒｙＳｙｓｔｅｍＵｓｅｄｆｏｒ

ＳｅａｍＴｒａｃｋｉｎｇＥｘｐｅｒｉｍｅｎｔ

Ｉｔｅｍ

Ｄｉｓｔａｎｃｅ

ａｎｄ

Ｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎ

ｂｅｔｗｅｅｎＴｏｒｃｈＴｉｐ

Ｃｏｏｒｄｉｎａｔｅ８ｏｆＬａｓｅｒＣｏｎｅ

Ｃｅｎｔｅｒ

Ｗ＝８４

ｍｍ；Ｈ＝５

ＩＴＩＩＴＩ

ＤｉｓｔａｎｃｅｂｅｔｗｅｅｎＬｅｎｓ

ａｎｄ

ＣｏｏｒｄｉｎａｔｅｓｏｆＬａｓｅｒＣｏｎｅ

１７８ｍｍ

ＦｏｃａｌＬｅｎｇｔｈｏｆＬｅｎｓ

（ａｆｔｅｒＣａｌｉｂｒａｔｉｏｎ）

Ｈｅｉｇｈｔｏｆ

６．２１ｍｍ

ＩｍａｇｅＰｌａｎｅ

４．８ｍｍ６。４ｍｍ

１２．８８。３９．２５０３００

Ｗｉｄｔｈ

ｏｆＩｍａｇｅＰｌａｎｅ

ｏｔ

ＣｏｎｅＡｎｇｌｅ

ＳｅｐａｒａｔｉｏｎＡｎｇｌｅ口ＳｅａｍＴｒａｃｋｉｎｇＳｐｅｅｄ

Ｄｅｔｅｃｔ

ｍｍ／ｍｉｎ

ｍｉｌｌｍｍＡ

Ｆｉｇ．２．Ｒｅｓｕｌｔｓ

ＲａｎｇｅＹ

ｚ

士２０士２５５２９２８

ＤｅｔｅｃｔＲａｎｇｅ

ＷｊｌｄＣｕｒｒｅｎｔ

ＡｒｇｏｎＦｌｏｗＲａｔｅＳａｍｐｌｉｎｇＲａｔｅ

ｆｏｒ“ｉｍａｇｅｐｒｅ－ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ”．（ａ）Ｏｒｉｇｉｎａｌｉｍ－

Ｌ／ｒａｉｎ

ｆｒａｍｅ／ｓ

ａｇｅ；（ｂ）３Ｄｉｍａｇｅ；（ｃ）ｈｉｓｔｏｇｒａｍ；（ｄ）ｉｍａｇｅｓｅｇｕｍｎｔａｔｉｏｎ；（ｅ）５×５ｉｍａｇｅｔｈｉｎｎｉｎｇ；（ｆ）ｈｉｓｔｏｇｒａｍａｆｔｅｒｉｍａｇｅ

ｅｑｕａｌｉｚｉｎｇ．

万方数据　

３３０ＣＨＩＮＥＳＥＯＰＴＩＣＳ

ＬＥＴＴＥＲＳ｜Ｖ０１．５，Ｎｏ．６

Ｊｕｎｅ１０１２００７

Ｆｉｇ．３．Ｄｅ－ｎｏｉｓｅｐａｒａｍｅｔｅｒｓａｎｄｒｅｓｕｌｔｆｏｒｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｓｅａｍｉｍａｇｅｏｆ３－ｌｅｖｅｌｗａｖｅｌｅｔ．（ａ）Ｗａｖｅｌｅｔｇｒａｐｈ；（ｂ）ｏｒｉｇｉｎａｌｉｍ—

ａｇｅ（１ｅｆｔ）（Ｉｊｏｉｎｔ，ｂｕｔｔ，ＧＴＡｗｅｌｄｉｎｇ，Ｉ＝５２Ａ，ｖ＝５ｍｍ／ｓ，１００ｋｇｆ／ｃｍ２）ａｎｄｄｅ—ｎｏｉｓｅｉｍａｇｅ（ｒｉｇｈｔ）．

ｗａｖｅｌｅｔｔｅｃｈｎｉｑｕｅｗａｓｐｕｔｆｃＩｒｗａｒｄｔｏｄｅ—ｎｏｉｓｅｔｈｅｗｅｌｄ－ｉｎｇｓｅａｍｉｍａｇｅ，ｗｈｉｃｈｉｓｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｄｉｎＦｉｇ．３．Ｆｉｇｕｒｅ３（ａ）ｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｓｔｈｅｗａｖｅｌｅｔｇｒａｐｈｆｏｒｄｅ—ｎｏｉｓｅｐｒｏｃｅｓｓ，ｔｈｅｃｏｎｔｒａｓｔｅｆｆｅｃｔｉｍａｇｅｏｆｏｒｉｇｉｎａｌｉｍａｇｅａｎｄｄｅ—ｎｏｉｓｅｄ

ｉｍａｇｅｉｓｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇ．３（ｂ），ｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｐａｒａｍｅｔｅｒｓ

ａｒｅ：

，＝５２Ａ．ｖ＝５ｍｍ／ｓ．１００ｋｇｆ／ｃｍ２．

Ｉｎ

ａｄｄｉｔｉｏｎ，“ｔｗｏ—ｓｔｅｐｓｅｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ（ＴＴＳ）”ａｎｄｉｍ－

ａｇｅｔｈｉｎｎｉｎｇｔｅｃｈｎｉｑｕｅｗｅｒｅｕｓｅｄｆｏｒｆｅａｔｕｒｅｅｘｔｒａｃｔｉｏｎｏｆｗｅｌｄｉｍａｇｅｓｕｎｄｅｒＧＴＡＷｃｏｎｄｉｔｉｏｎ．ａｓｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇｓ．

２（ｄ）ａｎｄ（ｅ）．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｉｓｔｅｃｈｎｉｑｕｅ

ｃａｎ

ｂｅ

ｔｏｓｅｇｍｅｎｔｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｉｍａｇｅｆｒｏｍｂａｃｋｇｒｏｕｎｄ

ａｃｃｕｒａｔｅｌｙ．

Ａｆｔｅｒｉｍａｇｅｓｅｇｍｅｎｔａｔｉｏｎａｎｄｉｍａｇｅｔｈｉｎｎｉｎｇ，ｔｈｅ３ＤｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｃａｎｂｅｒｅａｌｉｚｅｄｂｙｔｈｅｐｒｏｐｏｓｅｄｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒａｎｄｍａｔｈｅｍａｔｉｃａｌｍｏｄｅｌＩｓＪ，ｉｎｃｌｕｄ—ｂｕｔｔｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｗｉｔｈｇａｐ，ｂｕｔｔｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｗｉｔｈ

ｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍ，ｆｉｌｌｅｔｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍ，ａｎｄｒａｍｐｓｅａｍｅｔｃ．．Ｆｉｇｕｒｅ４ｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｓｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆ

ｔｒａｃｋｉｎｇｆｏｒｂｏｔｈＩ—ｔｙｐｅｂｕｔｔｊｏｉｎｔａｎｄｓｉｎｅｗｅｌｄｅｄ

Ｈｅｒｅ．ｔａｋｉｎｇＩ—ｔｙｐｅｂｕｔｔｗｅｌｄｅｄｓｅａｍａｓａｎｅｘａｍｐｌｅ．ｌａｓｅｒｔｒａｊｅｃｔｏｒｙｗａｓｐｒｏｉｅｃｔｅｄｔｏＩ－ｔｙｐｅｗｅｌｄｍｅｎｔａｃｔｉｖｅｌｉｇｈｔ；ｔｈｅ３Ｄｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｃａｎｂｅｒｅａｌｉｚｅｄ．Ｏｎｅｗａｓｇｒａｂｂｅｄｕｓｉｎｇｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒａｎｄｐｏｓｉｔｉｏｎｓｗｅｒｅｍｅａｓｕｒｅｄａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅ．Ｔｈｅ３Ｄ

ｏｆｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｂａｓｅｄ

ｏｎ

ｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒ

ｓｅｎｓｏｒ．（ａ）Ｉｏｎ

ｓｔｒｉｎｇ

ｗｅｌｄｅｄ

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ｗｅｌｄｅｄ

万　

方数据１１９

舍７邑５

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１

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Ｆｉｇ．５．ＥｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌｒｅｓｕｌｔｓｆｏｒＩ－ｔｙｐｅｂｕｔｔｗｅｌｄｅｄｊｏｉｎｔｕｓ－ｉｎｇｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒａｓｓｅａｍｇｕｉｄｅｒ．（ａ）ＲｅｌａｔｉｏｎｏｆｄｅｐｔｈｖａｌｕｅＺＬａｎｄ７ａｎｇｌｅ；（ｂ）３Ｄｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ；（ｃ）ｓｅａＪｎ

ｔｒａｃｋｉｎｇ．

ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｗａｓｓｈｏｗｎｉｎ

Ｆｉｇ．５（ａ）．Ｔｈｅ

ｒｅｌａｔｉｏｎｏｆ

ｄｅｐｔｈｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎｏｆｗｏｒｋｐｉｅｃｅｔｏｂｅｄｅｔｅｃｔｅｄａｎｄｏｆｆ－ａｘｉｓａｎｇｌｅ吖ｗａｓｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｄｉｎＦｉｇ．５（ｂ）．

Ｇｕｉｄｅｄｂｙｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒ，ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｆｏｒｂｕｔｔｗｅｌｄｊｏｉｎｔｗａｓｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｉｎＡＢＢｌ４０ｒｏｂｏｔｐｌａｔｆｏｒｍ．Ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｃａｎｂｅｒｅａｌｉｚｅｄｂｙｔｗｏ

ｔｙｐｅｓ

ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｍｏｄｅｌ．Ｏｎｅｗａｓｏｆｆ－ｌｉｎｅｐｒｏｇｒａｍ－

ｍｉｎｇｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇ，ｔｈａｔｉｓｔｏｓａｙ，ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ

ｗａｓｄｉｖｉｄｅｄｉｎｔｏｔｗｏ

ｓｔａｇｅｓ．Ｓｔａｇｅ

１：３Ｄｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ

ｏｆｗｅｌｄｅｄｉｏｉｎｔｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｐｏｉｎｔｆｌ‘ｏｍ２Ｄｉｎｓｅｎｓｉｔｉｖ－

ｉｔｙ

ｐｌａｎｅｔｈｒｏｕｇｈｌｉｎａｇｅａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎ，ｉｍａｇｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，ａｎｄ

３Ｄｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎａｌｇｏｒｉｔｈｍ；ｓｔａｇｅ２：ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇ

ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｏｂｔａｉｎｅｄ３Ｄｐｏｓｉｔｉｏｎｄａｔａｏｆｔｈｅｗｅｌｄ．ｉｎｇｓｅａｍ．Ｔｈｅｏｔｈｅｒｗａｓｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｉｎｒｅａｌｔｉｍｅ，ｔｈａｔｉｓｔｏｓａｙ，ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｗａｓｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓｗｉｔｈｔｈｅ３Ｄｐｏｓｉｔｉｏｎｄａｔａｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍ．Ｗｈｅｎ

ｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｗａｓｉｎｐｒｏｃｅｓｓ，ｔｗｏｔｈｒｅａｄｓｗｅｒｅｏｃｃｕｒｒｉｎｇ：ｃｏｍｐｕｔｅｒｔｈｒｅａｄｕｓｅｄｆｏｒｉｍａｇｅａｃｑｕｉｓｉｔｉｏｎ，ｉｍａｇｅｐｒｏ—ｃｅｓｓｉｎｇａｎｄ３Ｄｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｆｒｏｍ２Ｄｉｎｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙｐｌａｎｅ，ｒｏｂｏｔｔｈｒｅａｄｕｓｅｄｆｏｒｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎｗｉｔｈｃｏｍｐｕｔｅｒａｎｄ

ｇｕｉｄａｎｃｅｆｏｒｍａｎｉｐｕｌａｔｏｒａｌｏｎｇｔｈｅｒｅａｌｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍ．ＴｈｅｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｒｅｓｕｌｔｓｗｅｒｅｓｈｏｗｎｉｎＦｉｇ．５（ｃ１．Ｄｅｖｅｌｏｐｅｄｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｓｙｓｔｅｍｂａｓｅｄｏｎｃｉｒｃｕｌａｒｌａｓｅｒｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒｗａｓａｍｕｌｔｉ—ｈａｒｄｗａｒｅｃｏｎｓｉｓｔｉｎｇｏｆｉｍａｇｅｇｒａｂｂｅｒ，ｖｉｓｉｏｎｓｅｎｓｏｒ，ａｎｄｒｏｂｏｔ；ａｍｕｌｔｉ－ｔａｓｋｄａｔａｐｒｏ—ｃｅｓｓｉｎｇｗｉｔｈｉｍａｇｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，ｗｅｌｄｓｅａｍ３Ｄｃａｌｃｕｌａ－ｔｉｏｎ，ａｎｄｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎｂｅｔｗｅｅｎｒｏｂｏｔａｎｄｃｏｍｐｕｔｅｒ；ｅｖｅｎａｍｕｌｔｉ—ｎｏｄｅｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎｔｒａｎｓｆｅｒｃｏｍｐｌｅｘｓｙｓｔｅｍ．Ｔｈｅｐｒｅｃｉｓｉｏｎｏｆｔｈｅｓｙｓｔｅｍｗａｓａｆｆｅｃｔｅｄｂｙｋｉｎｄｓｏｆｆａｃ—ｔｏｒｓ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｌｉｇｈｔｓｃａｎｎｉｎｇｓｙｓｔｅｍ，ｃａｍｅｒａｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎａｎｄｒｏｂｏｔｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ，ｉｍａｇｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇａｎｄｅｖｅｎｗｅｌｄ—ｉｎｇｓｅａｍ３Ｄａｌｇｏｒｉｔｈｍ．Ｔｈｅｍａｉｎｅｒｒｏｒａｎａｌｙｓｉｓｗａｓ

ａｓｆｏｌｌｏｗｓ．１）Ｃａｈｂｒａｔｉｏｎｅｒｒｏｒ．Ｉｎｔｈｅｓｅａｍｔｒａｃｋｉｎｇｓｙｓｔｅｍ，ｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎｃｏｎｓｉｓｔｓｏｆｔｗｏｐａｒｔｓ：ｏｎｅｗａｓｃａｌｌ—ｂｒａｔｉｏｎｆｏｒＡＢＢｒｏｂｏｔ；ｔｈｅｏｔｈｅｒｗａｓｃａｍｅｒａｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ．

ｐｏｉｎｔｓｔｏｏｌｃｅｎｔｅｒｐｏｉｎｔｆＴＣＰ）”ｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ

ｍｅｔｈｏｄｗａｓｕｓｅｄｔｏｃａｌｉｂｒａｔｅｔｈｅＡＢＢｒｏｂｏｔ．Ｃｏｎｓｅ—ｑｕｅｎｔｌｙ，ｗｅｌｄｉｎｇｔｏｒｃｈｃｏｏｒｄｉｎａｔｅｓｃａｎｂｅｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄｂｙｒｏｂｏｔｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ．Ｔｈｅｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎｅｒｒｏｒ，ｍｅａｎｅｒｒｏｒ

ｏｆＯ．２４

ｕｓｅｄｉｍａｇｅｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎｃｉｒｃｕｌａｒｉｎｇｇｒｏｏｖｅ，ｌａｐｗｅｌｄｉｎｇｓｅａｍｊｏｉｎｔ．

ｃｉｒｃｕｌａｒｉｍａｇｅ５６３ａｓ

Ｆｉｇ．４．Ｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｖｉｓｉｏｎ

Ｗｈｅｒｅｉｎ．“４

ｊｏｉｎｔ．

Ｊｕｎｅ

１０，２００７／Ｖ０１．５，Ｎｏ．６／ＣＨＩＮＥＳＥ

ＯＰＴＩＣＳＬＥＴＴＥＲＳ３３１

ａｎｄｍａｘｉｍｕｍ

ｅｒｒｏｒ

ｏｆ０．６７ｗａｓａｃｈｉｅｖｅｄ．２１Ｓｃａｎｎｉｎｇ

ｓｙｓｔｅｍｅｒｒｏｒ．Ｓｃａｎｎｉｎｇｓｙｓｔｅｍｅｒｒｏｒｒｅｓｕｌｔｓｆｒｏｍｓｃａｎ－ｎｉｎｇｌｅｎｓ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｓｐｈｅｒｉｃａｌａｂｅｒｒａｔｉｏｎ（ｅｒｒｏｒｃａｕｓｅｄｂｙ

ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｄｉｓｔａｎｃｅｓｏｆｓｅｖｅｒａｌｌｉｇｈｔｓｗｈｅｎｔｈｅｙｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｔｈｅｓｃａｎｎｉｎｇｌｅｎｓ．ｔｈｅｔｈｉｃｋｎｅｓｓｏｆｗｈｉｃｈｃａｎｎｏｔｂｅｏｍｉｔ—ｔｅｄ）．Ｔｈｅ

ｅｒｒｏｒ

ａｎａｌｙｓｉｓｍａｎｉｆｅｓｔｔｈａｔｗｈｉｌｅｔｈｅｄｉｓｔａｎｃｅ

ｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅＩｉｇｈｔａｎｄｃｅｎｔｅｒｏｆｌｅｎｓｗａｓｗｉｔｈｉｎ４０ｍｍ．ｔｈｅｍａｘｉｍｕｍｅｒｒｏｒｗａｓ０．７０７ｍｍ．

ＴｈｉｓｗｏｒｋＷａｓｓｕｐｐｏｒｔｅｄｂｙｔｈｅＹｏｕｔｈＦｏｕｎｄａｔｉｏｎｏｆＳｈａｎｇｈａｉＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＳｃｉｅｎｃｅ（Ｎｏ．０６—７），ＳｐｅｃｉａｌｉｚｅｄＲｅｓｅａｒｃｈＦｕｎｄｆｏｒＥｘｃｅｌｌｅｎｔＹｏｕｎｇＴｅａｃｈｅｒｓｏｆＳｈａｎｇｈａｉｆＮｏ．０６ｘｐｙｑｌ７１．ＡｎｄｍａｎｙｔｈａｎｋｓｗｉｌｌｂｅｇｉｖｅｎｔｏＤｒ．ＦｅｎｇｇｕｉＬｕ，Ｐｒｏｆ．Ｈ．Ｌ．Ｙｕ，Ｓ．Ｂ．Ｃｈｅｎ．ａｎｄＤｒ．Ｃ．Ｊ．ＦａｎｆｒｏｍＳｈａｎｇｈａｉＪｉａｏＴｏｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙａｎｄ

Ｗ．Ｚｈａｎｇ

ｆｒｏｍＳｈａｎｇｈａｉＬａｓｅｒＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＩｎｓｔｉｔｕｔｅ．

Ｐ．ＸＵ’Ｓｅ－ｍａｉｌａｄｄｒｅｓｓｉｓｘｕｐｅｉｑｕａｎ７８１０＠ｙａｈｏｏ．ｃｏｒｎ．ａｎ．

万　

方数据Ｒ息ｆｅｆｅｎｃｅｓ

１．Ｚ．Ｌｉ，Ｚ．Ｊｉｎｇ，ａｎｄＺ．Ｓｕｎ，Ｃｈｉｎ．Ｏｐｔ．Ｌｅｔｔ．２，５７８

（２００４）．

２．Ｊ．－Ｙ．ＪｕａｎｄＳ．－Ｊ．Ｎａ，Ｍｅｃｈａｔｒｏｎｉｃｓ

７，５９９（１９９７）．

３．Ｈ．Ｚｈａｎｇ，Ｚ．Ｘｉｏｎｇ，Ｊ．Ｊｉａ，ａｎｄＪ．Ｐａｎ，Ｃｈｉｎ．Ｊ．Ｍｅｃｈａｎ ｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ（ｉｎＣｈｉｎｅｓｅ）３８，１１３（２００２）．

４．Ｇ．Ｍ．Ｇｒａｈａｍ，“Ｇｅｏｒｇｉａ

Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ

ｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ”Ｐｈ．Ｄ．

ｔｈｅｓｉｓ（Ｓｃｈｏｏｌ

ｏｆ

ＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＧｅｏｒｇｉａＩｎｓｔｉ－ｔｕｔｅｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，１９９５）．

５．Ａ．ＤｅａｎｄＤ．Ｐａｒｌｅ．ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＷｂｌｄｉｎｇａｎｄＪｏｉｎｉｎｇ８，３４０（２００３）．

６．Ｈ．ＬＵＯａｎｄＸ．Ｃｈｅｎ．ＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｄｖａｎｃｅｄＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ２６，１０１２（２００５）．

７．Ｐ．Ｘｕ，Ｘ．Ｔａｎｇ，Ｆ．Ｌｕ，Ｓ．Ｙａｏ，ａｎｄＨ．Ｙｕ，Ｊｏｕｒｎａｌｏｆ

ＳｈａｎｇｈａｉＪｉａｏｔｏｎｇＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ（ｉｎＣｈｉｎｅｓｅ）６，９０２（２００６）．８．Ｐ．Ｘｕ，Ｓ．Ｙａｏ，Ｆ．Ｌｕ，Ｘ．Ｔａｎｇ，ａｎｄＷ．Ｚｈａｎｇ，ＣｈｉｎＯｐｔ．Ｌｅｔｔ．３，６４０（２００５）．

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Study on welded seam recognition using circular laservision sensor

作者：作者单位：

Peiquan Xu， Xinhua Tang， Ri Na， Shun Yao

Peiquan Xu(College of Materials Engineering, Shanghai University of EngineeringScience, Shanghai 201620)， Xinhua Tang,Shun Yao(Welding Engineering Institute,Shanghai Jiao Tong University, Shanghai 200030)， Ri Na(School of Computer &Electronic Engineering, Shanghai Business School, Shanghai 200235)中国光学快报（英文版）CHINESE OPTICS OF LETTERS2007,5(6)

刊名：英文刊名：年，卷(期)：

参考文献(8条)

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引用本文格式：Peiquan Xu.Xinhua Tang.Ri Na.Shun Yao Study on welded seam recognition using circularlaser vision sensor[期刊论文]-中国光学快报（英文版） 2007(6)