混凝土管理手册

混凝土管理手册

常见缺陷：

1、麻面 2、蜂窝 3、露筋 4、孔洞 5、裂缝 6、表面颜色不均匀 7、混凝土缝

隙及夹层 8、混凝土缺棱、掉角

造成原因：

1、麻面：模板表面粗糙，未清理粘附水泥浆垢，模板湿润不足，模板拼缝不严实，造成漏浆，砼浇捣不密实气泡未排出

2、蜂窝：混凝土拌合不均，骨料与砂浆分离；混凝土配合比不当；卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆；模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆；混凝土未分层下料，振捣不充分，未达到返浆程度。

3、露筋：浇筑混凝土时，钢筋垫块位移，或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆；混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早；骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。

4、孔洞：骨料粒径偏大，振捣不充分，造成砼下料被挡住；混凝土流动性差，振捣不充分。

5、裂缝：混凝土温控措施不足；混凝土养护不足；外力作用于混凝土结构，混凝土过早负荷（布料机未支垫到位，泵送下料，压力集中造成荷载增加）；混凝土结构基础沉降不均匀。

6、表面颜色不均匀：原材料种类，施工配合比，混凝土养护不到位；混凝土振捣情况

7、混凝土缝隙及夹层：施工缝处理不当；施工缝夹层垃圾积水等杂物未清理。

8、混凝土缺棱、掉角：模板未充分湿润，水化不充分，使强度降低，拆模后保护不好及拆模时间较早，强度未达到。

防治措施：

1、混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。

2、模板表面要洁净，其上水泥浮灰要清理，钢模板要满兔隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条或铁皮，以防止漏浆。

3、严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3m时，增设串筒、溜槽，以防止混凝土产生离析现象。（混凝土运输与浇筑必须在初凝时间内保证连续施工、分层浇筑）

4、钢筋绑扎要加设垫块，垫块绑扎要牢固可靠，护筋人员必须跟踪到位，防止垫块脱落、钢筋位移。

5、在框架梁柱节点等钢筋密集处，按规范下料绑扎到位，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用同强度等级的细石混凝土分层浇筑。

6、模板支撑系统必须具有足够的刚度、强度及稳定性，以满足上部荷载的需要。

7、浇筑完毕在混凝土规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态；大体积混凝土施工必须做好温控措施。

8、严格控制拆模时间，拆模时按方案执行，严禁强撬硬别，损坏结构棱角并加强成品保护防止碰撞损坏。

缺陷处理技术：

1、表面抹浆修补：（1）对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用钢丝刷或加压水洗刷基层，再用1:2~1:2.5的水泥砂浆填满抹平，抹浆初凝后加强养护。

（2）当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲并用水泥浆抹补；对宽度和深度较大的裂缝应将裂缝附近的混凝土表面凿毛或沿裂缝方向凿成深为15~20mm，宽为100~200mm的V形凹槽，扫净并洒水润湿，先用水泥浆刷第一层，然后用1:2~1:2.5的水泥砂浆抹涂2~3层，总厚度控制在10~20mm左右，并压实抹光。（或采用喷射混凝土工艺、灌浆技术进行修补）

2、细石混凝土填补：

（1）当蜂窝比较严重或露筋较深时，应按全部深度凿去薄弱的混凝土和个别突

出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土等级提高一级的细石混凝土填补振捣。

（2）对于孔洞，可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理：将孔洞处不密实的混凝土突出的石子剔除，并凿成斜面避免死角；然后用水冲洗或钢丝刷清理，充分湿润后，浇筑比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土。细石混凝土的水灰比宜在0.5以内，并可掺入适量混凝土膨胀剂，分层捣实并认真做好养护工作。（推荐材料：HGM高强无收缩灌浆料、HGM100无收缩环氧灌浆料）

混凝土浇筑技术总结：

砼浇筑与振捣的一般要求：

⑴砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

⑵浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

⑶使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。 ⑷浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，（砼从搅拌机中卸出至浇筑完毕的时间不应超过砼的初凝时间，当气温大于25℃，砼C30以上时，为60min)。并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

⑸浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有列移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。

梁、板砼浇筑：

⑴梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即浇筑成阶梯形，当达到板 底位置时再与板的砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续向前进行。

⑵和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

⑶梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

⑷浇筑板砼的虚铺厚度应大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式

振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件处及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。

⑸施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

⑹施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合

剪力墙砼浇筑：

⑴如柱、墙的砼强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑，反之宜先浇筑柱，预 埋剪力墙筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑砼。

⑵剪力墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑5cm~10cm厚与墙体砼成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗下接灌入模内。

⑶浇筑墙体砼应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右因此必须预先安排好砼下料点位置和振捣器操作人员数量。

⑷振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层砼结合成整体，振捣器应插入下层砼5cm。振捣时注意钢筋密集及没口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

⑸砼墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面砼找平。

(6) 柱(墙)的施工缝设在梁底的5cm处。排柱从两端向中间推进，以免因浇注砼后由于吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。剪力墙洞口部位应以两侧同时下料，高差不能太大，以防门窗洞口的模板移动，要先浇注窗台下部，后浇窗间墙。

养护：砼浇筑毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的润湿状态，

养护期一般不少于7昼夜。

现浇框架砼允许偏差 表4-36