汽车行业通用标准采购流程

汽车行业通用标准采购流程

第一步、潜在供应商评审

定义： 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。

目的： 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达到与采购方开展业务的最基本要求。

范围： 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进行潜在供应商评审：

1、在供应商的制造场所不是现有供货源。

2、 该项技术/零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。

另外，当采购部门认为具有高度风险时，也将进行潜在供应商评审 程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。 必须在选定供应商之前完成。

第二步、选定供应商

定义： 供应商评选委员会批准合格厂商的程序。

目的： 选定在质量，服务及价格方面都具有竞争力的厂商来提供产品。 范围： 全球范围内的供应商。

程序： 由供应商开发及供应商质量部门来审核潜在供应商评审结果， 评估各候选供货来源 ，批准或否决建议 -在必要的情形下批准整改计划 ，签署决议文本。

第三步、产品质量先期策划和控制计划

定义： 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。

目的： 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：

-利用资源，满足客户要求

-尽早发现所需的更改

-保证全部必要步骤按期完成

-促进双方信息交流

-以具有竞争性的价格按时提供合格产品

范围： 所有供应商都必须针对每一个新零部件执行

“产品质量先期策划和控制计划”程序

程序： 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：

计划并制定步骤 -产品设计与开发

-工艺设计与开发

-产品及工艺验证

-反馈，评估及整改措施

第四步、投产前会议

定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到确切的交流。

范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依照其风险程度之不同来确定先后。(这是先期质量规划的一个部分)

程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。

第五步、工装样件(OTS)审批

目的： 提供统一的对样件及其附带文件的最低要求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异对设计评估，制造和组装可能产生的影响，加速“正式生产件审批”规程的执行。

范围： 适用于需提供新样件的所有供应商。

程序：-由客户提供对样件的检验清单

-供应商得到有关提供样件要求的通知

-供应商得到提出的要求

-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件

-供应商会得到提交样件审理结果的通知

――批准用于样车制造/――可用于样车制造/

――不可用于样车制造

工装样品认可(OTS)

目的： 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要求，非用于检测零部件的原设计。

范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。

程序：-样件定义

-送样要求

-工装样品(OTS)认可程序 ?

-工程样品(OTS)文件的提交

第六步、正式生产件评审程序

定义： 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。

目的： 验证某供应商的生产工艺是否具备生产满足客户要求的产品的

潜能。

范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术，工艺上有改动，或供应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序

程序：供应商严格按照正式生产件审批程序(PPAP)中规定的各项要求执行。

第七步、按预定能力生产

定义：实地验证供应商生产工序有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。

目的： 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。 -

范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须进行“按预定能力运行”。

程序：进行风险评估

决定“按预定能力运行”的形式：

――由供应商监控

――由客户监控

-通知供应商安排时间

完成“按预定能力运行“程序

-后续工作及进行必要的改善。

第八步、初期生产次品遏制

定义： 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次品遏制计划与产品先期质量策划及控制计划参考手册中的投产前控制

计划是一致的。

目的： 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。

范 围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项目的开始。程序：作为质量先期策划 之组成部分，供应商将制定投产前控制计划，控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。

第九步、持续改进

定义： 规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。 目的： 概述了在通过正式生产件审批程序(PPAP)和初期生产 次品遏制程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。

范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。

程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。

第十步、成效监控

定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。 目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。

范围：适用于所有的供应商。

程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供