住宅工程施工质量通病防治措施培训讲义(图文并茂 100余页)Word

　　“住宅工程质量通病防治” 培训交流会 (仅供内部参考)

　　1、墙、柱等竖向构件为什么会胀模？

　　图1-1

　　图1-2

　　现场问题：墙、柱等竖向构件等胀模。

　　原因分析： 1、模板主次龙骨间距偏大,未按计算值进行设臵；超过600mm的未设对拉杆, 如图1-1. 2、主次龙骨虽然按照计算值进行设臵，但是对拉螺栓、扣件等加固不到位； 3、混凝土的塌落度偏大，浇筑时的侧压力超过模板支撑设计时的值，从而 导致胀模。 4、混凝土浇筑的方法不正确，浇筑速度过快。如有的项目为了减少装、拆 泵管次数，待一处墙体砼装满后再移泵管，从而造成该部位浇筑速度过快和 局部受力过大而造成模板受力情况改变导致胀模。

　　5、振捣的方法不正确,未分段分层浇筑，局部地方因过振，侧压力加大导致 胀模甚至跑模。

　　措施：1、墙柱模板内楞间距应根据计算确定，一般柱不应大于25cm,墙不应大于30cm,且内木楞 应盖住模板拼缝；柱箍、墙模板外楞间距也应根据计算确定，一般第一道距离楼面应控制在 15cm~20cm,下半部间距控制在45~50cm,上半部间距可控制在50~60cm。对拉螺栓竖向 间距同钢管主龙骨，水平向间距也应根据计算确定，对拉螺栓的规格一般不小于Ф14,断面尺 寸大于600mm的柱必须加设对拉螺栓。 2、加强砼浇筑前模板加固的验收，一般最下面二道的对拉螺栓应加双螺母拧紧，并且钢管主 龙骨同次木楞之间的缝隙应用三角木楔顶紧。剪力墙转角处的钢管龙骨应加双扣件拧紧固定。 加固到位后方可浇筑砼。 3、砼浇筑时应严格按照砼配合比施工，尤其是坍落度要严格控制，它对新浇砼的侧压力影响 较大，浇筑时要对每一罐的混凝土均要测试塌落度，发现偏差及时通知商砼站调整。 4、砼的浇筑速度和顺序也是影响砼侧压力的一个重要因素。竖向结构浇筑时应分层浇筑，每 层浇筑高度控制在500mm左右，墙体砼应采用分层闭合式围打浇筑法；层高超过4米的楼层， 宜先浇筑框架柱，待框柱终凝后再浇筑粱板；门窗洞口应分层分别从两侧下料。 5、浇筑墙柱时，应分段、分层浇筑。分段浇筑：柱每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于 3m。柱断面在40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞，洞间距 不超过2m。分层浇筑：使用插入式振捣器时，分层厚度一般控制在500mm,在上层砼振捣时， 振动棒只能深入下层砼中5~10cm。严格掌握振捣时间，不宜长也不宜短，严禁振动棒重新伸 入已振捣过的砼内振捣。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

　　2、墙、柱上下层接茬处为什么会漏浆、错位？

　　图2-1

　　图2-2

　　现象： 墙、柱上下层接茬处

　　漏浆、错位。

　　原因分析： 1、下层混凝土的浇筑标高有偏差；模板配模高度负偏差大于15mm,造 成模板下脚吊空。如图2-1所示。 2、下层在接茬位臵处的混凝土胀模或收口不平整，安装上层模板时，与 下层墙体贴附不严。

　　3、距第一道钢管龙骨(对拉螺栓)距离过大；根部接长木楞未固定，如图 2-1所示。4、支模时未用线坠靠吊造成安装不垂直导致墙体上口位移,或是拧紧加 固后未复查垂直度。 5、支模不便带来的斜向支撑不够或不当，或与相邻构件或排架系统连接 整体性较差，导致出现倾斜现象的发生。 6、混凝土浇筑方法不正确，振捣过度，使模板发生变形或变位。

　　防治措施： 1、浇筑楼面混凝土时，楼面混凝土的标高和平整度控制一定要到位；墙柱配 模时，模板的配模高度负偏差应控制在15mm之内。 2、上层立模前，应将下层上口胀模部位凿除，立面修平整。在支模时，下口 与砼墙面接触处固定橡胶条防止漏浆。 3、距离第一道钢管龙骨不大于200mm。下层施工时，在靠近上部的位臵预留 对拉螺栓孔，间距不大于500mm。上层模板支设时下压一定尺寸，充分利用对 拉螺栓进行加固，接茬部位的模板改进做法详见图2-3、2-5所示，图2-4为拆模 后的效果。 4、支模时要反复用线坠靠吊，必须保证模板安装垂直度。先安装内侧模板(面 积较大，便于安装),再安装外侧模板，初步用线坠靠吊垂直后，初步拧紧中间 部位的螺栓，再用坠线校核垂直后，上下左右对称拧紧其他部位螺栓。 5、为保证模板垂直，应在对称部位支斜撑，并且将此部位的模板通过水平支 撑与相邻的模板和内排架连成整体。 6、控制振捣时间，防止局部振捣过度，采用插入式振捣，根据经验每个振捣 时间以20s~30s为宜，移动间距不宜大于作用半径的1.5倍，且小于1m为好。

　　图2-3

　　图2-4

　　3、墙、柱、梁的阳角部位为什么会漏浆？

　　图3-1

　　图3-2

　　图3-3

　　图3-4

　　质量问题：墙、柱、梁的阳角部位漏浆

　　分析： 1、模板设计时，阳角模板的拼缝方法不正确，没有采用骑缝的 方式(企口式方法)。如上图3-4所示。 2、拼缝方法虽正确，但是模板因周转次数过多或施工中模板边 角保护不到位造成模板侧边不平直或破损，拼装后缝隙过大，造 成漏浆。 3、在施工中，模板的加固扣件未逐个拧紧造成模板下沉或接缝 不严密。

　　4、砼振捣时间过长，造成模板外涨，造成漏浆。5、混凝土坍落度过小。

　　措施： 1、砼浇筑前，木工质检员严格验收模板施工质量。先安装柱模板，水平 梁模板支在柱模上方，板模板压在梁侧模上口。粱、柱、墙阳角部位的模 板拼缝必须采用企口方式，即用木楞骑跨

　　模板拼缝处，同时拼缝处宜加贴 海绵条。图3-3为梁的拼缝方法。 2、模板施工中应，拆模时应遵循“先支后拆、后支先拆；先拆非承重模 板，后拆承重模板”的原则，严禁用撬棍硬拆强撬，严禁敲打模板的棱边 和楞角。拆除后的模板应及时清理浮浆、残渣，封模前应均匀涂刷隔离剂， 不得漏涂。 3、混凝土浇筑前，应对柱箍、拉杆、斜撑等支撑体系进行检查，看加固 是否到位。一般最下面三道柱箍、拉杆等需要双扣件、双螺母进行加固。 4、采用正确的指导方法：一是分层振捣法，在上层砼振捣时，振动棒只 能深入下层砼中5cm,严禁振动棒重新伸入已振捣过的砼内振捣，每一插 点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再下沉。二是采用快插慢 拔振捣法，采用插入式振捣，根据经验每个振捣时间以20s~30s为宜，移 动间距不宜大于作用半径的1.5倍，且小于1m为好。 5、混凝土坍落度、配合比。

　　4、拆模后为什么会出现麻面甚至会脱皮和粘模？

　　图4-1

　　图4-2

　　质量问题：拆模后出现麻面甚至会脱皮和粘模

　　原因分析：

　　1、在浇筑混凝土前没有湿润模板或湿润不够，由于浇筑气温高，模板先 天失水而干燥，混凝土与之接触后，在接触面混凝土失水被“烧坏”,当 一拆模板就把表面层带下来。如上图4-1所示。2、 模板太旧，表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物。 3、模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均，有漏刷现象，导致拆模时砼表面粘 结模板。或脱模剂与模板不相容。

　　4 、掺缓凝剂的混凝土过早拆模，或低温施工时过早拆除侧面非承重模板；5 混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，导致脱皮。如图4-2所所示。

　　原因分析： 1、钢筋定位出现偏差；或移位后的钢筋未按照规范要求纠偏；或出楼面钢筋无 定位措施。 2、垫块太少甚至漏放，混凝土保护层太小甚至钢筋紧贴模板外露。 3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不

　　能充满钢筋周围。 4、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。 5、砼振捣时，钢筋垫块移位；振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成 露筋。 6、模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早混凝土粘模后缺棱掉角导致漏 筋。

　　6、楼面混凝土为什么会有裂缝现象？

　　图6-1

　　图6-2

　　楼面砼因凝结、温度、荷载、失水等原因出现龟裂、 不规则裂缝甚至贯穿

　　控制措施： 1、严格控制混凝土塌落度，应按检验批要求做塌落度测试，其塌落度控制应不大于150毫 米，高层时应控制在不大于180毫米范围内，对塌落度大的商品混凝土坚决退场。 2、模板和支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性， 边支撑立杆与墙间距不应大于300mm,中间一般不应大于1000mm。 3、根据工期要求，结合施工季节气温变化，配备足够数量的模板，拆模时，混凝土强度 应满足规范要求。 4、钢筋在楼面混凝土中起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝，严格控 制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度，特别是板负弯筋的保护层厚度，必须设小 马撑，其纵横向间距不应大于700mm,特别对于圆8类细小钢筋，小马撑间距应控制在 600mm以内。二是要合理安排工种间交叉作业，在板底钢筋绑扎后，线管预埋和模板封镶 收头应及时穿插并争取全面完成，减少板面钢筋绑扎后的作业人员；三是浇筑前，必须搭 设可靠的施工平台、走道；四是施工中应派专人护理钢筋，确保钢筋位臵符合要求；五是 浇筑时对裂缝易发生部位和负弯矩受力最大区域，铺设临时性活动挑板，扩大接触面，分 散应力，避免上层筋收到二次踩踏变形 5 、现浇板中的线管必须布臵在钢筋网片之上(双层双向配筋时，布臵在下层钢筋之上), 交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ6@150、 宽度不小于450mm的钢筋网带，详见图6-3。严禁水管水平埋设在现浇板中。 6 、浇筑现浇楼板时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行两次压抹， 在第二次抹压后，可用扫帚进行扫毛处理，见图6-4。混凝土从流动性经过凝结阶段到最 后逐步产生强度的整个过程以及各个阶段的性能及对应的操作要点详见图6-5: 7、二次浇筑地坪时，地面清扫干净，应进行扫浆，建议使用细石混凝土，厚度≥40mm。

　　8 现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。当混凝土 强度小于10Mpa时，不宜在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时，应采 取有效措施，减轻冲击。期混 增凝 长土 曲强 线度 图与 温 度 和 龄

　　外 界 温 度℃ 15℃

　　水泥品种 及强度等级

　　混凝 土强度等 级 C15

　　期 限(h) 界

　　外 温 度℃

　　水泥品 种及强度等 级 普通 42.5

　　混凝土强 度等级

　　期 限 (h)

　　普通42.5

　　4 8 15℃ 4 4 6 0 15℃ 5 0 3

　　10-

　　C15 C20

　　24 20 32 24 20

　　C20 15℃ C20 5普通42.5 C15 矿渣32.5 C15

　　所普 需通 龄混 期凝 参土 考达 对到 照 表 强 度

　　1.2N/mm2

　　1032.5

　　矿渣

　　C15 C20

　　15

　　普通

　　C15

　　7、楼梯施工缝处为什么会夹渣和存在接缝错位 现象？

　　图7-1

　　图7-2

　　现象：楼梯模板拆除后，在施工缝处有夹渣、蜂窝麻面等现象。

　　防治措施：1、根据规范中梁板结构施工缝应留设在剪力最小处的原则，梁板一 般留设在净跨跨中的1/3范围内，因为该处的剪力最小，弯矩最大。 而对于净跨在3米以内的楼梯，第三个踏步的位臵基本能满足此条件， 同时又便于施工。留设时最好以盖住负弯矩筋为宜。详见下图。 2、根据规范要求，梁板等结构的施工缝应采用企口式接缝或垂直立 缝，不宜留斜槎。因此楼梯段斜板施工缝应垂直于梯段板斜面。详见 上图7-2所示。 3、浇筑楼梯段上部混凝土时，应清理干净施工缝处的锯屑等垃圾， 清除表面水泥残浆和松动石子，必要时进行凿毛处理，并浇水进行湿 润。 4、在支设上三步梯底斜板模板时，上三步下的梯底模板宜在梳子挡 板处断开，待上三步砼浇筑完后，再支设上部模板。或者也可一次性 支设斜板模板，但应在施工缝处预先留设清扫带，清理干净后再封该 部位模板，如图7-2,斜板模板1和斜板模板2间预先留出清扫带，清 扫带一般不小于100mm。

　　8、后浇带部位排架为什么不能拆除？

　　图8-1

　　图8-2

　　现象：后浇带处两边出现高差、断开的梁板支座处易产生裂缝。

　　原因分析： 1、后浇带模板支撑不当，在浇梁板混凝土时此处模板下沉，造成在梁 板混凝土浇筑成型过程中后浇带两边出现高差；或后浇带模板体系未独 立支设，排架整体拆除后，后浇带两侧梁板由简支结构变为悬臂构件， 配筋与受力不匹配，导致梁板产生裂缝。 2、在后浇带未浇筑前提前拆除所在跨的模板，且对梁的自由端支撑加 固措施

　　不当，致使两端梁变成悬臂结构，造成自由端下挠，形成高差。 如上图8-1所示。 3、后浇带二次浇筑前，未对后浇带内的杂物进行清理或清理不彻底， 未对两侧施工缝进行处理，造成该处夹渣裂缝。 4、后浇带附近堆物较重，或后浇带浇筑后，混凝土强度未到达100%, 就提前拆除了模板。

　　防治措施： 1、要解决墙体自身的沉缩，必须从三个方面加以控制：一是控制砌块 含水率及确保28d龄期后出厂；二是改善砂浆和易性，砌筑时灰缝饱满 密实，原浆随手刮浆压缝；三是控制灰缝厚度，8~12mm,宜为 10mm(蒸压加气砼砌块的水平灰缝宜为15mm,竖向灰缝宜为12mm), 灰缝应横平竖直，厚薄均匀。

　　2、加强填充墙砌体顶部斜砖补砌的施工质量控制：填充墙砌至接近梁 底、底板时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔15d以后，方可 将其补砌挤紧 3、控制最上一皮砌筑高度，在墙与梁交界处用实心辅助砌块斜砌，砌 块顶满铺砂浆顶紧梁底，斜砌高度宜控制在18cm左右。当

　　采用细石混 凝土填缝时，留缝高度宜控制在3~5cm,且应分二次填充密实；补砌 时，对双侧竖缝应用高强度等级的水泥砂浆嵌填密实。4、抹灰前应在不同材质界面处铺贴钢丝网或网格布，铺贴前应先抹 3mm左右厚度的掺建筑胶水的砂浆，然后将钢丝网或网格布铺上，以每 个网眼有砂浆冒出为宜。

　　防治措施 ： 1、抹灰前所有砌体、砼表面的残浆、尘土等杂物必须清除干净； 2、抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。抹灰前对凹凸 不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1:3水泥砂浆找平。墙面脚手架洞和其他孔洞等抹灰前必须浇水 湿润用1:3水泥砂浆堵塞严塞找平。 3、砼表面应凿毛或在表面洒水润湿后用1:1水泥砂浆加10%胶薄刷一层或用界面处理剂处理；加气混 凝土，应在湿润后边刷界面剂，边抹强度不大于M5的水泥混合砂浆。 4、基层抹灰前一天浇水湿透基层，浇水应两边以上。加气混凝土基层也要提前浇水。 5、抹灰层之间的材料强度要接近。水泥砂浆、混合砂浆、石灰砂浆等不能前后覆盖混杂涂抹。加气 混凝土基层面抹灰的砂浆强度不宜过高。 6、大面积抹灰前应设臵标筋。抹灰应分层进行，每遍厚度宜为5~7mm。抹石灰砂浆和混合砂浆时 每遍厚度宜为7~9mm。抹灰总厚度超过35mm时，应有加强措施。 7、用水泥砂浆和混合砂浆抹灰时，应待前一抹灰层凝结后方可抹后一层；用石灰砂浆抹灰时，应待 前一抹灰层七八层干后方可抹后一层。 8、配电箱、消火栓箱留砌砖，抹灰前应固定牢稳，其四周与墙体间的空隙用砂浆堵严，其背面抹灰 前应钉镀锌钢丝网(孔径3232mm,丝径0.7mm),网边长比洞口每边长10~15cm,用铁钉将其 钉牢在墙上。

　　11、墙体体抹灰为什么会裂 缝？

　　图11-1

　　抹灰层裂缝是指非结构性面层的各种裂缝，如墙、 柱表面的不规则裂缝、龟裂。

　　图11-2

　　原因分析：

　　1、抹灰材质不符合要求。主要包括是水泥强度或安定性差，或砂子含粉 尘含泥量过大，或砂粒径过细即细度模数偏小。2、墙体砌筑完后，抹灰的时机没有掌握好 3、基层墙面开凿的孔、洞、槽等较深，超过35mm,基层封堵时一次进 行；墙体内暗敷电导管时，管壁距基层面的保护层厚度小于15mm,抹 灰后此处较薄容易开裂。如上图11-1所示。 4、一次抹灰过厚干缩率较大如上图11-2,或各层抹灰间隔时间太短，或 表面撒干水泥等而引起收缩裂缝。 5、基层由两种以上的材料组合的拼接部位处理不当或温差而引起裂缝。 不同材料基体交接处由于吸水和收缩性不一致接缝处表面的抹灰层容易 开裂 6、大面积墙体抹灰未设臵分格缝，热胀冷缩导致温度裂缝。 7、浇水养护不到位：抹灰面完成后，在规定时间内没进行浇水养护，不 能及时提供砂浆中水泥水化热所需水分，砂浆干缩过快，易产生开裂。

　　防治措施： 1、抹灰用的材

　　料必须符合质量要求，例如水泥的强度与安定性应符合标准；砂不能过细， 宜采用中砂；含泥量不大于3%;白灰要熟透，过滤要认真。 2、待墙体充分沉实稳定后再抹灰，能确保抹灰质量，否则砌筑砂浆收缩未稳定，极易产 生裂缝和空鼓，因此，应尽量延迟抹灰的时间。砌体结构砌筑完成后宜60d后再抹灰，并 不得少于30d。

　　3、对基层进行修整以满足抹灰层对基层的要求。对于超过35mm的洞、槽应分2次进行封 堵，墙体内开槽应弹线切割，严禁随意开凿，抹灰前洞、槽部位也应铺设钢丝网或玻纤网。 4 、基层要分层抹灰，一次抹灰不能厚：抹灰应分层进行每遍厚度宜为5~7mm,抹石灰 砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7~9mm,抹灰总厚度超过35mm时，应有加强措施； 当层抹灰间隔时间要视材料与气温不同而合理选定：用水泥砂浆和水泥混合砂浆抹灰时， 应待前一抹灰层凝结后方可抹后一层；用石灰砂浆抹灰时，应待前一抹灰层七八成干后方 可抹后一层。 5 、不同材料基体交接处,必须按要求铺设抗裂钢丝网或玻纤网。抗裂网与各类基层搭接宽 度不应小于150mm,同时抗裂网应压入砂浆内不得空贴。 6、 对抹灰面积较大的墙、柱、檐口等，要设臵分格缝，以防抹灰面积过大而引起收缩裂 缝。 7 、夏季要避免 在日光曝晒下进行抹灰，对重要部位与曝晒的部分应在抹灰后的第二天洒水养护7d。

　　室内抹灰样板引路操作工艺流程

　　12、泥地面(水泥砂浆、细石混凝土)为什么会起砂？

　　图12-1

　　图12-2

　　现象：地面面层强度低,随着人走动增多,砂粒逐步松动, 露出松散的砂子和水泥灰.

　　原因分析： 1、使用的水泥标号低或水泥过期，受潮结块；或砂子过细，或砂子含 泥量大。 2、水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土的强度降低，表面 易产生泌水现象，使得砂浆或细石混凝土的面层强度不够，不耐磨， 容易产生起砂。如图12-2所示。 3、压实抹光时间掌握不准。压光过早，表面还有浮浆，降低了面层的 强度和耐磨性；压光过迟，水泥已终凝硬化，会破坏表面已形成的结 构组织,也降低面层的强度和耐磨能力。 4、地面完成后不养护或养护时间不足。过早浇水养护，也会导致面层 脱皮，砂粒外露，使用后起砂。 5、地面未达到足够强度就上人或堆放重物。地表面扰动较大，破坏强 度和耐磨性。 6、地面在冬季施工时，面层受冻，体积膨胀，其表面强度被破坏，解 冻后不能收复，使得空隙率变大，致使面层酥松，经人走到就会起砂。

　　防治措施： 1、水泥宜采用硅酸盐水泥和普遍硅酸盐水泥，标号一般不应低于425号，严禁 使用过期水泥或将不同品种、

　　标号的水泥混用；砂子应用粗砂或中砂；砂子含 泥量不大于3%。 2、严格控制水灰比，水灰比应小于0.55;宜采用1:2.5~1:3的水泥砂浆体积配 合比。用水泥砂浆作面层时，稠度不应大于35mm,如果用混凝土作面层，其 坍落度不应大于30mm,等级不小于C20。 3、水泥地面的压光一般为三遍：第一遍应随铺随拍实，抹平；第二遍压光应 在水泥初凝后进行(以人踩上去有脚印但不下陷为宜);第三遍压光要在水泥终 凝前完成(以人踩上去脚印不明显为宜),是压光的关键工序，压光时用力均匀， 消除抹痕，使表面光滑平整。

　　4、一般养护时间应控制压光后24h左右进行洒水养护，严禁过早养护，可用塑 料薄膜覆盖，也可用湿锯末或草帘子覆盖浇水养护，养护周期应控制在7~14d 为宜，以满足水泥砂浆或细石混凝土的强度增长要。5、面层完成后养护期间严禁上人走动和堆放重物，严禁在地面上直接搅拌或 倾倒砂浆。 6、冬季施工时应在方案中必须有明确的冬季施工措施，保证施工环境温度在 5℃以上，防止楼地面层早期受冻。

　　13、水泥地面(水泥砂浆、细石混凝土)为什么会裂缝？

　　图13-1

　　图13-2

　　现象：这种裂缝在底层回填土的地面上以及预制板楼地面或整浇 板楼地面上都会出现，裂缝的部位不固定，形状也不一，有的为 表面裂缝，也有贯穿裂缝。

　　防治措施： 1、门窗安装固定前施工时，应对预留墙洞尺寸进行复核，外框与墙体间的缝隙宽度应根 据饰面材料确定，总承包单位在内外墙抹灰时，应坚持样板引路，确保企口尺寸与门窗尺 寸协调，门窗洞口抹灰面与门窗框间距8~15mm,避免预留尺寸过小或过大，影响发泡效 果。如框与墙体间隙过小或过大，应进行调整。 2、门窗上弦应做滴水线(槽),为防止滴水“尿墙”,滴水线(槽)不可通到墙边，应在离墙 50mm的地方截断，使滴水既不流进窗口(阳台上),又不能流到墙面上；当窗外侧抹灰时， 应作防水处理；窗台应做流水坡度。 3、窗框安装应采用镀锌钢片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5㎜,固定点间距：转角处 150㎜,间距不大于500㎜。严禁采用膨胀螺钉穿透型材直接固定，避免因安装孔封闭不 严造成渗漏。 4、窗与墙体间发泡前应清扫干净灰尘；发泡剂应连续施打，一次成型，充填饱满，取出 窗框临时固定木楔后，及时补打发泡剂；溢出门窗外的发泡剂，应在结膜硬化前塞入缝隙 内，或打入门窗框厚一半以上的发泡剂，外侧用水泥砂浆嵌实。 5、门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口，打胶时要保证基层干净干燥，并应选用中性硅酮 密封胶。

　　6、固定窗玻璃外侧在胶条处要进行打

　　密封胶处理，避免胶条处渗漏。

　　防治措施： 1、外墙洞应按规范留臵，采用内侧砌半砖、外侧用细石混凝土堵实，表面采用1:3防水 砂浆粉刷。混凝土墙体螺栓孔眼在外墙保温施工前应使用发泡材料进行封堵或先用砂浆封 堵后再进行外墙局部防水处理。孔洞填塞应由专人负责，并及时办理专项隐蔽验收手续。 2、外墙砌体砌筑应灰缝饱满，斜砌必须与梁或板底顶紧、灰缝密实。有条件的项目在外 墙砌筑完毕抹灰前进行淋水试验， 3、混凝土结构及砌体结构在抹灰施工前应充分淋水湿润。基层墙体上应设臵一道防水砂 浆，基层不平整时抹灰厚度大于或等于35mm时应采取挂网、分层抹灰等防裂防空鼓的加 强措施。 4、保温施工前要放线，控制保温板的平整度。外墙外保温粘贴块状保温板时，基层平整 度应控制在3mm内，粘贴时应采用满粘工艺。

　　5、窗洞周边、腰线、空调承板、雨蓬、阳台等做保温处理后，应确保流水坡度、滴水线 或滴水槽符合要求。幕墙与结构收口处、外墙装饰收口、门窗四周与框接触处、管道或其 他构件穿越保温板处、墙体顶部收口处等应采用发泡材料补平后再用密封胶封闭严密，以 防渗水。凸出外墙的挑板、雨蓬嵌入墙体处应做混凝土翻边，高度不小于150mm。腰线 上部粉刷应有防水措施。6、严格控制

　　外墙保温薄抹灰的抹灰质量，抗裂网的搭接宽度及抹灰的厚度应符合设计要 求，抗裂砂浆厚度应为4~6mm,抗裂网应居于抗裂保护层中部，防止因抹灰层开裂造成

　　7、外墙设臵分格缝时，不得破坏抗裂网，应做好分格缝的防水处理，分格缝表 面应密实、光滑，无砂眼，确保雨水不会渗入保温层及基层。 8、外墙面砖铺贴粘结牢固，无空鼓、勾缝密实。应重点处理勾缝，宜采用聚合 物水泥砂浆或专用勾缝剂勾缝，勾缝应密实。二次勾缝采用5mm直径圆形抹缝工 具来回拉至缝面光滑，表面擦抹整洁，并及时洒水养护。外墙面砖施工完毕1天 后应冲水洗净并在表面喷防水剂，使表面形成一层防水保护膜。

　　防治措施： 1、上下水管等预留洞口坐标位臵应正确，洞口形状为上大下小。主管道穿过楼 板，应设臵金属或塑料套管，套管应高出地面80~100mm,套管与立管之间空 隙用防水油膏封严。建议优先使用有止水措施的预埋套管。 2、现浇板预留洞口填塞前应支设模板，将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶 水泥浆作粘结层。洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝 土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；无渗漏后，用掺 入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。管道安装后，应在洞口处进行24h蓄水试验。 3、防水层施工前，必须先将楼板四周清理干净，在结构层上应做10~20mm厚 1:3水泥砂浆找平层，应以地漏处标高为基准，顺地漏方向做放射形冲筋，以放 坡1%找好坡度，泛水应坡向地漏，同时地漏口要比相邻

　　地面低5mm。//找平层必 须平整坚实，表面平整度

　　用2m长直尺检查，基层与直尺间最大间隙不应大于3mm。//如果基层有裂缝或凹 坑，应用1:3水泥砂浆或水泥胶腻子修补平滑。//同时基层所有阴阳转角处用M7.5 的水泥砂浆做成半径不小于50mm的园弧曲面。 4 、防水层的泛水高度必须符合规范或设计要求。管道四周的泛水高度应超过套 管的上口；靠近墙面处，应高出面层200~300mm;浴室墙面的防水层高度不得 低于1800mm;烟道根部向上300mm的范围内宜采用聚合物防水砂浆粉刷，或采 用柔性防水层。

　　5 、防水层施工完毕后，应做好产品保护。防水层涂膜固化后，及时闭水，闭水 合格后，及时抹水泥砂浆保护层；下道各个工序施工时，严禁在防水层上进行碰、 撞、扎、砸等野蛮操作，如安装卫生器具或门框等需要进行切割、打眼、剔凿等 操作时，要严格控制操作深度，防治涂膜层遭到重复破坏。 6 、按要求做好卫生间的二次24h蓄水试验。第一次在防水层施工完毕后，第二 次在装修完毕后，蓄水高度为20~30mm,无渗漏为合格并形成记录。

　　现场问题：窗顶渗漏水，原因同上。

　　现场问题：窗顶面砖无滴水功能,导致雨水渗入室内。

　　仿清水面砖

　　现场问题：面砖与线脚交接处缝隙过大(超过2cm),排版 不合理。

　　现场问题：外墙存在缝隙，雨水渗入室内。外墙填充墙与砼 梁部位无堵缝、无钢丝网片加固措施。

　　装 饰 工 程

　　现场问题：小面砖局部脱落。高温期间面砖施工时，基层粉 刷面太干，引起粘贴砂浆与基层结合性差，造成 与基层脱开。

　　釉面砖

　　现场问题：阳台线脚弧度不一致,观感差。

　　现场问题：线脚细部收头施工不合理。

　　现场问题：线脚间面砖排版不合理，观感差。

　　外窗渗漏

　　现象：外窗框周边易出现渗水；组合窗的 拼接处易出现渗水。

　　治理主要措施： 1、 外窗制作前对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有适合间隙； 外窗进场后对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。 2 、窗下框应采用固定片法安装固定, 严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固 定门窗框。固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不

　　小于1.5mm,固定点间距： 转角处180mm,框边处不大于500mm。窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前 应用密封胶封严。 3、窗框与结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应清理干净，发泡 胶应连续施打，一次成形，填充饱满。

　　4 外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成， 打胶要保证基层干燥，无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。

　　密封 胶

　　5 外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%,内窗台应高于外 窗台10mm。窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。

　　山东省外墙窗下框安装节点参考图示

　　现场问题：铝合金推拉窗框内外滑道高度相同，有风压时雨水 溢入室内。

　　现场问题：对门窗进行淋水试验，从开启扇渗入室内。

　　7、 屋面渗漏通病表现形式： 屋面细部处理不规范，易产生漏水、渗水。 治理主要措施： 1 不得擅自改变屋面防水等级和防水材料，确需变更的，应经原审图机构 审核批准，图纸设计中应明确节点细部做法。 2 屋面防水必须由有相应资质的专业防水队伍施工，施工前应进行图纸会 审，掌握细部构造及有关技术要求。 3 卷材防水屋面基层与女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟(井)道等突 出屋面结构的交接处和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合 规范要求。 4 卷材防水在天沟、檐沟与屋面交接处、泛水、阴阳角等部位，应做防水 附加层；附加层经验收合格后，方可进行下一步的施工。

　　防水附加层穿屋面管道50

　　卷材上翻高度符 合规范要求R=

　　50

　　R=

　　找平层

　　屋面

　　基层表面 保持干燥，并 要平整、牢固、 阴阳角转角处 做成圆弧。

　　铺贴从 流水坡度的 下坡开始， 先远后近的 顺序进行， 使卷材长度

　　6 伸出屋面的管道、井(烟)道、设备底座及高出屋面的结构处应用柔性防水材料做 泛水，其高度不小于250mm;管道底部应做防水台

　　,防水层收头处应箍紧，并用密封材料 封口。 7 屋面太阳能、消防等设施、设备、管道安装时，应采取有效措施，避免破坏防水层。

　　出屋面管道 嵌缝油膏 卡箍 砂浆墩

　　出屋面管道 出屋面管道防水施工节点

　　支架根部在做找平层 时先做好混凝土墩，防水 卷材卷到混凝土墩上部。 然后做砂浆保护层，保护 层与管道支架之间填塞柔 性防水嵌缝油膏。

　　8 屋面水落口周围直径 500㎜范围内应设不小于5%的坡度坡向水落口， 水落口处防水层应伸入水落口内部不应小于 50 ㎜ ,并用防水材料密封。

　　直式水落口 1-防水层；2-附加层；3-密封材料； 4-水落口杯

　　祝大家工作顺利 谢 谢!